Hebert Costa e Felipe Neves, fundadores da Fix It
Forbes Insider, por Gabriela Arbex
A solução da Fix It é tão simples que nos faz pensar como ninguém pensou nela antes. A healthtech brasileira desenvolveu um processo para produzir órteses biodegradáveis impressas em 3D capazes de substituir o gesso com larga vantagem. Feitas em PLA (ácido poliláctico), um plástico termomoldável que incorpora em sua composição bagaço da cana-de-açúcar, milho e beterraba, as peças são leves, arejadas, fáceis de limpar, resistentes, à prova d’água e não alergênicas, proporcionando mais conforto e liberdade a pacientes que, muitas vezes, são obrigados a permanecer longos períodos com os membros imobilizados.
Mas, apesar da simplicidade, a proposta do biomédico Hebert Costa, natural de Mossoró, no Rio Grande do Norte, levou anos e muito trabalho para ser concretizada. Apresentada pela primeira vez na Startup Weekend, em Natal, em novembro de 2015, a ideia ganhou a adesão imediata do fisioterapeuta Felipe Neves. Juntos, os dois formaram uma equipe e, 54 horas depois, saíram de lá com a vitória na competição e um protótipo nas mãos.
“A partir daí começamos a jornada para validar o produto junto aos profissionais de saúde. Em 2016 participamos de vários eventos, incluindo o Inovativa Brasil, programa de aceleração do Sebrae, e conseguimos desenvolver o produto até a terceira versão”, lembra Costa, que, além do entusiasmo, contava com uma impressora 3D para viabilizar o projeto.
Em seguida, vieram a Campus Party, uma quarta versão do protótipo, meses de aceleração no Braskem Labs, participação na segunda temporada do programa de empreendedorismo “Shark Tank” e uma constatação: para dar certo, a empresa precisaria se instalar em São Paulo, onde havia mais facilidade de encontrar matéria-prima e tudo acontecia com mais velocidade. Em outubro de 2017, sem ter onde ficar, os dois desembarcaram no Aeroporto de Congonhas com a inscrição feita no programa da ACE Startups e a possibilidade de ganhar R$ 150 mil cinco meses depois, caso conseguissem convencer os mentores de que a ideia era viável em larga escala.
Deu certo. A dupla levou o prêmio e, no ano seguinte, foi alvo de um aporte de R$ 800 mil de um grupo formado pela Vérios e por quatro investidores anjo, entre eles, um dos fundadores da Stone.
Solução para punho em plástico biodegradável
Embora já existam, atualmente, outras empresas fazendo algo parecido no Brasil e no mundo, o diferencial da Fix It – agora instalada no Eretz.bio, incubadora de startups do Hospital Albert Einstein – é que, por utilizarem o PLA, as soluções são moldadas diretamente no corpo do paciente, ao contrário das demais, que são produzidas sob medida e demandam um segundo equipamento para escanear o membro lesionado. No caso da técnica desenvolvida pela dupla brasileira, as placas de plástico são impressas em 3D, aquecidas a 60º C até ficarem bem flexíveis e, então, adaptadas ao corpo. O plástico normal não permite tal manobra, já que precisaria ser submetido a temperaturas muito altas – incapazes de serem suportadas pelo ser humano – para amolecer. “Além das vantagens para o meio ambiente, o PLA pode ser ajustado até três vezes. Se, depois de imobilizado, o braço desinchar, por exemplo, podemos retirar a órtese, aquecê-la e moldá-la novamente”, diz Costa.
Para combater o argumento de alguns de que o PLA seria uma matéria-prima frágil para essa finalidade, Neves explica que, na composição do filamento, foram adicionados alguns elementos para suportar o impacto. A prova da confiança dos desenvolvedores no produto é a garantia vitalícia.
MODELO DE NEGÓCIO
No que diz respeito aos custos, eles explicam que o PLA é mais caro do que o plástico normal. Enquanto o quilo de um filamento de plástico comum custa entre R$ 5 e R$ 8, a mesma quantidade de PLA sai por R$ 60. “Ainda assim conseguimos ser competitivos em relação ao custo final”, diz Neves, explicando que, na Europa, uma órtese de braço custa entre € 150 e € 300. Por aqui, a mesma peça, desenvolvida com o plástico termomoldável, está sendo vendida por valores entre R$ 50 e R$ 150.
Essa competitividade tem atraído a atenção até de estrangeiros. Recentemente, surgiu um interessado em Portugal no modelo de mini franquia operado pela Fix It para ganhar escala e democratizar. Nele, os interessados precisam, necessariamente, pertencer à área da saúde. São médicos, fisioterapeutas e terapeutas ocupacionais que pagam R$ 10 mil pela franquia, compram uma impressora 3D, passam por um treinamento e, assim, tornam-se aptos a comercializar a solução para seus pacientes e até para outros profissionais. Na prática, eles fazem a avaliação do paciente, definem qual órtese é mais indicada e tiram as medidas a partir das instruções da Fix It. Essas informações são enviadas para a empresa, como se fosse um prontuário eletrônico, que edita e devolve um arquivo pronto para ser impresso. Tudo isso em 15 minutos.
Atualmente, 16 franqueados estão em operação, oferecendo as soluções para o braço todo que já foram validadas pela Anvisa. Cerca de 150 órteses estão sendo comercializadas por mês. A partir de agora, o desenvolvimento, área comandada diretamente por Costa, está concentrado em soluções para os membros inferiores, como joelho e tornozelo – esta última prevista para ficar pronta já no primeiro trimestre de 2020.
Em março, está prevista uma nova rodada de investimentos, com expectativa de captar R$ 1,5 milhão. Esse recurso vai permitir a evolução da tecnologia, ou seja, automatizar o processo que hoje ainda depende da área de desenvolvimento da empresa, eliminando uma etapa. Quando isso acontecer, a escala ganhará nova proporção – inclusive para adoção em clínicas e hospitais, onde o gesso continua sendo adotado.
E, segundo a dupla, engana-se quem pensa que a solução atual do mercado é mais barata do que a órtese de PLA. “O custo de produção de uma tala curta para o braço, considerando a matéria-prima (de R$ 4 a R$ 8) e o arquivo que nós preparamos (R$ 14,90), é menor do que os R$ 35 que os estabelecimentos de saúde pagam hoje pelo gesso. Isso sem contar outros gastos, como a hora do profissional. Além disso, a solução é radiotransparente, ou seja, não precisa ser removida para fazer um raio x. No caso do gesso, caso haja essa necessidade, o material é jogado fora e outra tala precisa ser feita no paciente”, explica Costa. Sem revelar o nome, Neves conta que as órteses estão sendo testadas por um grande hospital paulista.
Para o final de 2020, os empreendedores esperam que a solução, que já foi aprovada por atletas e chefs de cozinha que puderam dar sequência às suas atividades mesmo lesionados, esteja sendo comercializada por 70 franquias que, juntas, sejam responsáveis por 10 mil peças. Além disso, estão conversando com fabricantes de gesso, que já se deram conta de que estão com os dias contados. “É um caminho sem volta. A impressão 3D tem muito ainda a ser explorada na área da saúde. Os hospitais não precisarão mais, por exemplo, ter espaços imensos para guardar estoques. As embalagens serão praticamente desnecessárias. Todo o processo será mais simples, mais sustentável e mais barato”, finaliza Costa, já sonhando com a impressão de biomodelos de órgãos humanos que sirvam para simular cirurgias.
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